La trazabilidad industrial se logra mediante la implementación de sistemas y tecnologías que permiten recopilar y almacenar información relevante sobre cada etapa del proceso de producción, desde la materia prima hasta el producto final. Esto incluye datos como proveedores, fechas de fabricación, condiciones de almacenamiento, lotes de producción, entre otros.

Beneficios de la trazabilidad

Entre los beneficios de la trazabilidad industrial se encuentran:

1. Calidad del producto: Permite identificar rápidamente cualquier problema o defecto en la cadena de producción y tomar medidas correctivas de manera oportuna para garantizar la calidad del producto final.
2. Seguridad alimentaria: En industrias como la alimentaria y la farmacéutica, la trazabilidad es fundamental para garantizar la seguridad y la inocuidad de los productos, permitiendo identificar y retirar del mercado aquellos lotes que puedan representar un riesgo para la salud pública.
3. Cumplimiento normativo: Ayuda a cumplir con las regulaciones y estándares de calidad establecidos por las autoridades regulatorias y los organismos de certificación.
4. Gestión eficiente de inventario: Facilita la gestión de inventario al proporcionar información detallada sobre la ubicación y el estado de los productos en tiempo real, lo que permite optimizar los niveles de stock y reducir los costos de almacenamiento.
5. Mejora de la cadena de suministro: Permite identificar cuellos de botella y optimizar los procesos en la cadena de suministro, lo que conduce a una mayor eficiencia y menores costos operativos.

En resumen, la trazabilidad industrial es una herramienta fundamental para garantizar la calidad, seguridad y eficiencia en la producción y distribución de productos en diversos sectores industriales.

¿Sabes que es una fuente de voltaje?
Como su nombre lo indica, es un dispositivo que
suministra voltaje.

¿Qué es una fuente de voltaje y para qué sirve?
Una fuente de voltaje es un dispositivo que tiene dos terminales encargadas de generar un voltaje de salida, independientemente de las cargas que reciba. Se trata de un elemento de circuito activo porque puede
proporcionar energía. Como tal, forma parte de las
denominadas fuentes eléctricas, que también incluyen a las fuentes de corriente.

Además de suministrar voltaje, estos dispositivos son capaces de transformar la corriente alterna (AC) en corriente directa (DC), estabilizar y regular la salida de la electricidad. Por lo tanto, la función principal de las fuentes de voltaje es proporcionar siempre los mismos vatios, sin importar cuánta energía exija un circuito.

TIPOS DE FUENTES DE VOLTAJE

Los principales tipos de fuentes de voltaje son los siguientes:

•Fuente regulada de voltaje: Cuenta con un circuito interno que permite mantener el voltaje. En estos sistemas la corriente no se modifica con la carga.

•Fuente de voltaje variable: El voltaje no es fijo, sino que se puede ajustar, dependiendo de las necesidades.

•Fuente de voltaje fija: El voltaje no puede modificarse.

RECOMENDACIONES

Aquí te dejamos unas recomendaciones antes de adquirir una fuente de alimentación.

•Principalmente tener en cuenta de qué tipo se trata.

•Recuerda que las fuentes reguladas de voltaje cuentan con estabilizadores de la tensión; por lo tanto, son ideales para evitar cortocircuitos y otros problemas relacionados con la subida de la temperatura ambiente y los cambios en el consumo de carga.

•Por su parte, las fuentes de voltaje variable permiten cambiar manualmente la potencia para ajustarse mejor a sus aplicaciones.

•Las fuentes de voltaje son dispositivos que suministran voltaje, es decir, fuerza electromotriz. Asimismo, pueden estabilizar el circuito eléctrico, de modo que este funcione correctamente. Para que esto suceda, los cálculos de la corriente, el voltaje y la
resistencia deben ser precisos.

•Finalmente, para elegir una fuente de voltaje lo más recomendable es comenzar por qué tipo de aplicaciones tendrá.

Dado que por las maquinarias y las herramientas que se utilizan son áreas propensas al peligro, mediante la prevención se busca evitar el daño a las personas, a los bienes y reducir el impacto en el medio ambiente. La seguridad industrial debe ser cumplida obligatoriamente en todas las empresas y la principal finalidad del cumplimiento de estas disposiciones es brindar seguridad al trabajador dentro del ámbito laboral.

Las empresas o industrias tienen la responsabilidad de generar condiciones de trabajo que garanticen protección y seguridad a sus trabajadores; para ello deben implementar una serie de normas y condiciones que reduzcan el riesgo de sufrir un accidente laboral.

MEDIDAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL INDISPENSABLES EN TODA EMPRESA:

Abastecimiento de protección personal: todo trabajador debe ser provisto de indumentaria apta e indicada para realizar sus actividades laborales de forma segura. De ser necesario debe proveerse un equipo de seguridad, como por ejemplo arnés, mascaras, guantes, gafas de seguridad y todo aquello que ayude a disminuir el riesgo de padecer accidentes laborales.

Garantizar un área de trabajo segura: un espacio de trabajo mal diseñado puede ser un gran peligro para los trabajadores. Es imprescindible que los centros de trabajo presenten salidas de emergencia accesibles, zonas de paso amplias y libres de obstáculos para evitar embotellamiento, salidas debidamente señalizadas, poseer un plan para casos de emergencia y tener un sistema contra incendios; el área debe contar con una iluminación adecuada, los pisos no deben ser irregulares ni resbaladizos, y las maquinarias deben tener una distancia de separación suficiente para que los trabajadores puedan realizar sus tareas cómodamente.

Brindar capacitación: es importante que los trabajadores reciban una formación adecuada, en la cual puedan adquirir los conocimientos necesarios, para desempeñar su labor de forma segura y competente; así mismo, deben ser capacitados para utilizar los elementos de seguridad de forma correcta.

Al invertir en seguridad industrial y reducir los riesgos laborales, las empresas disminuyen los costos de operación y obtienen mas ganancias, al mismo tiempo que protegen a sus empleados, maquinarias y recursos, dado que:

•Al no presentarse accidentes se reduce considerablemente el absentismo.

•La jornada laboral no se ve interrumpida por accidentes o imprevistos.

•Se crea un mejor ambiente laboral donde los trabajadores realizan sus tareas más a gusto, mejorando la productividad y competitividad.

•Se reducen los costos que generan los daños a los equipos, edificios y se evitan los pagos de indemnización.

Aplicando las normas de seguridad industrial, a la vez que se protege la vida e integridad del trabajador, se obtienen grandes ahorros financieros

La toma de decisiones no se verá dañada por la distancia
Es probable que en los próximos cinco a diez años se vea un gran cambio hacia la toma de decisiones remota gracias a las rápidas mejoras en la recopilación y transferencia de datos en tiempo real de máquinas y trabajos en curso. Los gerentes de operaciones podrán revisar los datos de los procesos que ocurran al otro lado del mundo y solucionar problemas de las máquinas con relativa facilidad.

Esta toma de decisiones se verá asistida por la realidad aumentada en forma de manuales digitales que aparecerán cuando un operador vea una parte determinada de una máquina a través de lentes especiales. En la fábrica del futuro, también será posible trabajar con componentes ubicados en lugares completamente diferentes, lo que en un futuro derribará las barreras entre partes distantes del mundo.

Estimule la creatividad con la fabricación con luces apagadas
Poder solucionar problemas de maquinaria sin estar físicamente presente permite lo que se conoce como “fabricación con luces apagadas”. Los robots en una instalación con luces apagadas trabajan las 24 horas del día, lo que mantiene la producción durante toda la noche y otros momentos históricamente improductivos. La operación de este tipo de instalaciones aumenta significativamente la productividad sin generar los costos de los turnos extras de personal.

Cuando los trabajadores humanos no estén agobiados con tareas mecánicas y repetitivas, podrán enfocarse en tareas más creativas, como escribir los programas que ayudan a los robots a cambiar de tareas o desarrollar nuevas maneras de mejorar la eficiencia de las operaciones en general.

Veremos que las máquinas serán aún más inteligentes
En los próximos años, las máquinas comenzarán a “comprender” más sobre sí mismas y los procesos de producción, y comenzarán a ser capaces de solucionar los problemas por sí solas. Con más datos a su disposición para “saber” cuándo se requiere servicio, estas máquinas liberarán a los diseñadores para que piensen más sobre todo el proceso de montaje en lugar de enfocarse en los aspectos básicos.

La nueva tecnología de visualización 3D proporcionará una detallada base en la que se pueden probar los procesos nuevos y mejorados de manera virtual sin que sea necesario construir nada. Los fabricantes pueden ver cómo una nueva línea se ajustará a una instalación, determinar cuál va a ser su costo real y construirla a la velocidad de la luz.

Por ejemplo, paradójicamente, la producción de cables de fibra óptica, un elemento clave de la transición hacia la tecnología 5G y el Internet Industrial de las Cosas (IIoT), no puede automatizarse al 100% porque el principal material para fabricar la fibra óptica es esencialmente vidrio. En este caso, es preferible fabricar el cable con personas a implementar un proceso de automatización al 100% que ponga en peligro la integridad o calidad de la fibra.

También hay líneas de ensamble automotriz que no están automatizadas porque, en vez de brazos robóticos, es preferible tener una operación humana que garantice la flexibilidad del proceso de ensamble y, por tanto, permita a las armadoras producir e, incluso, personalizar una mayor variedad de modelos, aunque su fabricación no esté totalmente automatizada. Otra posibilidad muy empleada en el sector automotriz es la colaboración entre máquinas y humanos con los llamados cobots.

La empresa alemana Siemens sostiene que alrededor de 60% de los procesos industriales pueden automatizarse en México. Es un porcentaje elevado, pero no hay que perder de vista que eso significa que alrededor 40% de los procesos industriales, incluso en el futuro, requerirán de personas. La industria 4.0, en ningún momento, se ha planteado el reemplazo de los humanos por las máquinas en las líneas de producción. Lo que se busca es la convergencia y cooperación de las máquinas con los humanos.

Aunque no es necesario automatizar todos los procesos en una fábrica, lo cierto es que la automatización puede volver a las empresas más competitivas y productivas por lo que es un sector con optimistas proyecciones de crecimiento.

Según cifras de Statista, en 2025 el mercado de automatización valdrá 265 mil millones de dólares, lo que representará un crecimiento de 51.42% con respecto a 2020. Sin embargo, las empresas, antes de implementar soluciones de automatización industrial, deben identificar qué procesos son los que deben automatizar y cuáles pueden continuar en manos de personas.

La consultora McKinsey ha identificado cinco factores están involucrados en la decisión de automatizar una actividad industrial:

1) la viabilidad técnica

2) los costos de automatización

3) la escasez relativa

4) las habilidades

5) el costo de los trabajadores que realizan la actividad en cuestión

Otro aspecto por considerar, desde la perspectiva de McKinsey, es que la automatización no reemplazará ocupaciones o profesiones, sino que impactará en ciertas actividades específicas. Además, McKinsey advierte que también hay consideraciones de regulación laboral y de aceptación social que deben tomarse en cuenta.

Incluso, esta consultora desarrolló un índice para determinar qué actividades tienen una mayor probabilidad de automatizarse y cuáles no. La a automatización no implica la desaparición de ocupaciones sino, más bien, el uso de robots o máquinas para las tareas más sucias, peligrosas, aburridas o repetitivas.

El Foro Económico Mundial (WEF, por sus siglas en inglés) asegura que la implementación de soluciones de automatización provocará el surgimiento de 133 millones de nuevas fuentes de trabajo que se adaptarán a esta nueva división social del trabajo entre humanos, máquinas y algoritmos.